研究與實踐表明，影響鼓風(fēng)爐爐渣含鋅的因素很多，密閉鼓風(fēng)爐煉鋅過程中主要從以下方面控制渣含鋅。

一、選擇合適的爐渣成分

       選擇合適的爐渣成分是降低渣含鋅的主要方法。爐渣是火法冶金的一種產(chǎn)物，其主要作用是使礦石和熔劑中的脈石與燃料中的灰分集中，并在高溫下與主要的冶煉產(chǎn)物金屬等分離。所以要合理地選擇爐渣成分，使之具有物理化學(xué)性質(zhì)，如適當?shù)娜刍瘻囟群退釅A度，較低的粘度和密度等。選擇鉛鋅密閉鼓風(fēng)爐渣型應(yīng)從技術(shù)和經(jīng)濟兩個方面來考慮。在實際生產(chǎn)中，則根據(jù)進廠原料性質(zhì)和成分的特點以及密閉鼓風(fēng)爐的操作要求，選擇較合理的渣成分。

       在鼓風(fēng)爐煉鉛鋅的生產(chǎn)實踐中，CaO含量高能使渣含鋅大幅度地降低，因此通常采用高鈣渣型。這樣做主要有以下三點原因：f1)一般情況下，40％的ZnO在固體狀態(tài)被還原，60％的ZnO在熔渣中被還原。但是由于通過此帶致風(fēng)爐)后的爐料將熔化造渣，熔渣中的ZnO活度數(shù)值變小，使還原變得更加困難，導(dǎo)致渣含鋅量增加，因此ZnO以固體狀態(tài)還原愈多愈好。然而ZnO在此帶能否以固體狀態(tài)盡量被還原，主要取決于爐渣的熔點。易熔爐渣通過高溫帶時會很快熔化，使ZnO不能完全從渣中還原出來，所以為了使氧化鋅充分還原，鉛鋅密閉鼓風(fēng)爐采用熔點較其它熔煉稍高的渣型，即高鈣渣型。增加CaO使得渣的熔點得到提高，有利于提高焦點區(qū)溫度，使爐內(nèi)反應(yīng)更趨于完全，而且熔煉產(chǎn)物經(jīng)風(fēng)口區(qū)得到充分過熱，更利于鋅的揮發(fā)。f2)Eh于CaO是爐渣中堿性最強的氧化物，能將渣中溶解的鋅即ZnO．SiO 置換成極易被CO和固體C所還原的ZnO，因此CaO高還可提高渣中ZnO活度，有利于爐渣中的鋅更好地還原揮發(fā)。(3)CaO還能分解ZnS為金屬鋅，其反應(yīng)式如下：znS+ca(卜_CaSO +Zn。這對于降低以ZnS形態(tài)鋅損失也是有利的。

       FeO也是組成爐渣的主要成分，它對爐渣熔點影響很大，在CaO SiO 2FeO相圖中，CaO／SiO2<1時，爐渣熔點隨FeO含量的增加而提高翻。近年來，鼓風(fēng)爐煉鋅爐渣成分有了很大變化，CaO／SiO，比值普遍下降，有的已經(jīng)降至0．6 ．7，而FeO含量相應(yīng)提高了許多，甚至在50％以上。在這種比值的操作下，渣量減少，使熔煉時渣中鋅損失降至3．5％，渣相落在方鐵礦相區(qū)，爐子仍易操作，鋅的回收率由89％提高至93％園。

二、控制較強的還原能力

       鉛鋅密閉鼓風(fēng)爐還原熔煉比鉛鼓風(fēng)爐、銅鼓風(fēng)爐等控制更為復(fù)雜。要最大限度地盡可能完全將zn還原出來，同時避免金屬Fe的產(chǎn)生，這就要求加強操作和技術(shù)條件控制，創(chuàng)造爐內(nèi)良好環(huán)境。要保持最好的熔煉狀況，正常爐況熔煉，特別是要創(chuàng)造集中的焦點和控制較強的還原能力，主要依靠以下方面的調(diào)節(jié)。

       1、焦率與熱風(fēng)溫度

       焦率為爐料中焦炭與燒結(jié)塊的重量比，當鼓入爐內(nèi)的風(fēng)量一定時，合適的焦率是保證其有充分還原能力的前提。提高熱風(fēng)溫度能增加爐內(nèi)的顯熱，同時又使風(fēng)口區(qū)焦炭燃燒速度加快，對提高焦點區(qū)溫度十分有利，不僅保證了燃燒帶有足夠的高溫，又不降低燃燒中CO的含量，保證了ZnO的還原。鼓人鼓風(fēng)爐的熱風(fēng)溫度一．艘控南蝻生800-1 000 ，有的工廠風(fēng)溫達1 000 cc以上。

       2、料柱高度與還原時間

       如前所述，氧化鋅約有60％在爐渣中還原揮發(fā)，40％在固體還原，在固態(tài)下還原時間較長。如果液態(tài)熔渣流過高溫區(qū)時間過快，則還原得不到保證。為了延長爐料與還原劑接觸時間，通常采用熔點高的爐渣，同時保證料柱高度。通常料柱高度為6 000+150 mm，還原能力隨料柱高度增加而增大。

       3、風(fēng)焦比

       風(fēng)焦比即風(fēng)口鼓風(fēng)量與焦炭量之比。一般而言，大風(fēng)量操作，燃燒帶產(chǎn)生CO 含量大，焦點區(qū)溫度高，生產(chǎn)能力大。但鼓風(fēng)量不是越大越好，是與爐體設(shè)計能力相適應(yīng)的。當風(fēng)量控制超過爐子額定風(fēng)量時，最初雖會因燃燒所產(chǎn)生CO 量增加而提高生產(chǎn)率，并獲得溫度較高的爐渣，但若不及時調(diào)整，降低風(fēng)量，就會使焦點區(qū)上移而影響爐況。此外，當焦率不變時，鼓人爐內(nèi)的風(fēng)量不足，爐內(nèi)還原氣氛加強，會影響提高爐子的生產(chǎn)能力和降低渣含鋅，使鐵被還原，同樣也是不合適的。所以要綜合爐體設(shè)計與產(chǎn)量要求來選擇合適的鼓風(fēng)量、風(fēng)焦比。正常的風(fēng)焦比約為4 500～5 000 Nm3／t焦。

三、入爐物料的物理規(guī)格和化學(xué)成分

       爐料(燒結(jié)塊和焦炭)的物理性質(zhì)主要是指爐料的塊度、強度、粒度。這些因素關(guān)系到爐料入爐后的空隙度分布，會影響密閉鼓風(fēng)爐的透氣性；而化學(xué)性質(zhì)f如S成分)主要是影響燒結(jié)塊的還原和爐子結(jié)瘤。由于以ZnS狀態(tài)存在的鋅難以被還原，所以要盡可能降低燒結(jié)塊中殘硫量，以減少與硫結(jié)合所帶走的鋅損失。此外，當燒結(jié)塊中含硫>l％時，會有較多znS成冰銅包裹物狀態(tài)分散在渣中，ZnS比重為4．7，熔點1 690 cC。除了增加比重之外，這種情況更會導(dǎo)致爐渣難熔，使渣很粘稠，給操作放渣帶來困難。閡此，要力求降低燒結(jié)塊中殘硫量。